Forno Rotativo de Cimento com Economia de Energia e Alta Eficiência

Características técnicas do forno rotativo de cimento ZTIC
O corpo do forno é feito de chapas de aço carbono de alta qualidade ou de chapas de aço ligado e é soldado utilizando a tecnologia de soldagem automática;
Os cintos de rodas, as rodas de apoio e as engrenagens abertas são todos fabricados em aço fundido ligado;
O rolamento deslizante adota um rolamento sem raspagem de larga distância;
O dispositivo de transmissão adota um redutor de superfície de dente duro, um acoplamento elástico do diafragma e um motor CC;
Adotar uma roda de engrenagem hidráulica;
Os dispositivos de vedação das escalas do pré-aquecedor são instalados na cabeça do forno e na extremidade do forno para assegurar a vedação do cilindro;
Equipado com acionamento de curva lenta.
 

Forno úmido
O primeiro forno rotativo de cimento foi chamado de "forno molhado". Sua estrutura básica é mais simples do que o corpo moderno do forno melhorado, e a farinha crua é alimentada na forma de lodo à temperatura normal.
Os fornos úmidos podem ter até 200 metros de comprimento e 6 metros de diâmetro.A razão pela qual o corpo do forno precisa ser projetado para ser mais longo é porque uma grande quantidade de água na lama precisa ser evaporada e removida, e a eficiência de transferência de calor deste processo é baixa.
A lama utilizada nos fornos úmidos tem um teor de humidade de cerca de 40%, e a evaporação desta humidade requer uma grande quantidade de energia.As várias melhorias nos processos úmidos têm como objectivo central reduzir o teor de umidade das matérias-primasPor exemplo, a aplicação de uma "pressão de filtro" (pensemos num equipamento semelhante a um acordeão, com 10-20 metros de comprimento e vários metros de largura),Este tipo de processo melhorado é chamado de processo "semi-húmido".
A razão pela qual o processo úmido tem sido utilizado há mais de um século é que muitas matérias-primas são adequadas para mistura sob a forma de lodo; além disso, durante um longo período de tempo,foi tecnicamente difícil misturar completamente os materiais em pó seco.
Ainda existem muitos fornos úmidos em operação, geralmente com alguns componentes de alta tecnologia instalados.
 

Forno de processo a seco
Em uma fábrica de cimento moderna, a farinha crua misturada uniformemente entra no corpo do forno através da torre de pré-aquecimento.O gás quente descarregado do forno (geralmente incluindo o clínquer arrefecido no final do forno) é usado para aquecer a farinha crua, de modo que a farinha crua tem uma certa temperatura antes de entrar no forno.
A eficiência térmica do processo seco é muito superior à do processo úmido por duas razões principais:
Em primeiro lugar, o mais óbvio é que a matéria-prima é em pó seco e quase não contém água que precise ser evaporada;
Em segundo lugar, o processo de transferência de calor em fornos secos é mais eficiente (isso é relativamente menos intuitivo).
O equipamento principal deste processo é um trocador de calor chamado "preaquecedor suspenso".O ar quente que flui a alta velocidade faz com que o pó de farinha crua suspenda no arDurante este processo, a temperatura da matéria-prima continua a aumentar, enquanto a temperatura do gás diminui gradualmente.e, finalmente, a temperatura da matéria-prima e a temperatura do gás são próximas da mesma.
O sistema básico do processo a seco consiste num corpo de forno e num pré-aquecedor suspenso: matérias-primas como calcário e xisto são finamente moídas e misturadas para formar farinha crua.A farinha crua é introduzida a partir do topo da torre do pré-aquecimento e passa através de cada grupo de ciclones na torre em sequênciaO gás quente descarregado do forno e o ar quente normalmente proveniente do refrigerador de clínquer são enviados para o ciclone, e o calor é efetivamente transferido do gás de alta temperatura para a farinha crua..
A razão para a elevada eficiência deste processo de aquecimento é que a superfície específica (área de superfície por unidade de volume) das partículas de farinha crua é grande,e a diferença de temperatura entre o gás de alta temperatura e a farinha crua de baixa temperatura é significativa.Normalmente, 30%-40% da farinha crua completaram a reacção de descarbonização antes de entrarem no forno.
A versão melhorada do processo seco é o "forno pré-calcinador", que é actualmente utilizado na maioria das novas fábricas de cimento.Mas um novo queimador (iCom a ajuda de calor adicional, 85% a 95% da farinha crua pode completar a reacção de descarbonização antes de entrar no forno.